8月28日，部分见证长航重工江苏金陵船舶有限责任公司(以下简称“江苏金陵”)发展、参与江苏金陵建设的老领导、老职工聚首仪征，共同回顾当年决策、创业的艰辛历程，畅谈江苏金陵由小到大、由弱变强的发展变化，迎来公司十年华诞。
十年来，江苏金陵秉承“艰苦创业，勇于创新”的传统，实现了从单一建造分段到独立建造整船的突破，从建造国内船到建造出口船的突破，一跃成为中国外运长航集团旗下生产规模最大、技术装备最新、综合实力最强的现代化造船基地。
科学决策赢得发展先机
时光回转到十年前，金陵船厂的发展面临战略性选择。世界造船重心继续向亚洲和中国转移，各大船厂纷纷扩大产能，行业形势如日中天。相比之下，金陵船厂30万平方米的厂区几经改造，发展空间不足。南京长江二桥已经建成，净空高度只有28米，即使采取了高水位下水、低水位过桥的应对措施，也只是权宜之计。拓宽发展思路，推进总装造船，在二桥下游开辟集团工业的前沿阵地，已是箭在弦上。
当时的金陵船厂领导班子审时度势，以超前的眼光把握了船舶工业发展的黄金机遇期，在反复调研、科学论证的基础上实施低成本扩张，制订跨江发展、跨区域发展战略，并历史性选择了仪征真江船厂。经过长达数月的考察、商谈、报批，最终以2800万元的价格完成收购。2001年8月28日，经长航集团批准，由金陵船厂控股、集团所属船厂参股的江苏金陵船舶有限责任公司正式成立。
2006年，受益于国际间的产业转移，得益于航运市场的旺盛需求，中国造船业迎来了百年一遇的牛市行情，几乎所有船厂都赚个盆丰钵满。机遇稍纵即逝，是安于现状还是乘势而上?金陵船厂选择了后者。经长航集团批准，该厂利用自有资金，大手笔规划、高起点布局，按照现代化总装厂的定位,启动了总投资达13亿元的江苏金陵技改扩建工程。
科学审慎的决策，各级领导的呵护，为江苏金陵加快发展赢得先机，推助其驶上科学发展的快车道。
艰苦创业夯实发展根基
创业初期，江苏金陵黄沙遍地、芦苇丛生，夏天蚊虫肆虐，冬天北风刺骨。一台锈迹斑斑的100吨高架吊、一座长158米的简易码头、三跨厂房、两台火焰切割机、52台电焊机，这几乎是真江船厂的全部家当。谈起当年带领30多人远赴仪征的创业经历，江苏金陵第一任总经理，现任长航重工党委书记、金陵船厂厂长的葛标记忆犹新。
在荒芜的芦苇滩上，创业者们经受了硬件设施不足的考验，生活条件艰苦的考验，文化生活匮乏的考验。吊能不足，他们靠肩扛手抬，将南京厂区拆解的两台60吨、一台70吨吊车安装到位。2001年，江苏金陵职工3个月就完成耗钢量2600吨，2005年达到3.5万吨，为金陵船厂实施总装造船、提前一年实现“十五”目标立下头功。2008年江淮大地遭遇雪灾，高速公路关闭，交通中断，家住南京的江苏金陵职工搭乘装运分段的拖轮赶赴仪征，千方百计保证工期。
在历时3年的技改扩建过程中，江苏金陵坚持“稳步推进、滚动发展”的方针，生产、技改两不误。凡是能自己做的项目坚持自己动手，先后高质量完成了5座龙门吊的主梁、刚性腿、挠性腿的钢结构建造和大合拢工程，以及10万吨、20万吨船坞的坞门工程，艰苦创业的传统在他们身上得到发扬光大。
创新彰显“金陵风采”
也许，十年只是岁月长河中短短的一瞬，但是，江苏金陵职工以时不我待、勇创一流的精神，在金陵船厂副厂长、江苏金陵总经理乔建设为首的管理团队率领下，借力科技创新和管理创新，在这片热土上打造“金陵品牌”，刷新“金陵速度”，彰显“金陵风采”。
2010年，江苏金陵的主要经济指标与第一个完整年度2002年相比，工业总产值增长了9.7倍，实现利税增长了23.6倍，分段建造量增长了14.4倍。2010年，江苏金陵新船开工10艘，出坞7艘，交船8艘，造船完工量70万载重吨，在江苏省造船行业中排名第12位(不包括南京厂区)。通过工艺创新，工法改进，江苏金陵生产建造周期进一步缩短。作为主打产品， 9.25万吨散货船的建造坞期从最长的165天，缩短到现在的70天;码头周期从最长的126天缩短到现在的64天。
经过十年发展，江苏金陵的厂区占地面积由原来的33.5万平方米，扩大到现在的90万平方米，长江岸线由原来的817米，拓展到现在1452米。10万吨船坞、20万吨船坞的相继建成，船坞、船台的对接优势得到充分发挥。每座船坞配备两台500吨龙门吊实施联动作业，极大地提高了工作效能。单体建筑面积在国内首屈一指的12.6万平方米分段建造车间，3.2万平方米新管加工中心，500米舾装码头，以及四喷六涂和四喷四涂环保型涂装房等先进设施的建成，全数控等离子切割机、精度旋转坡口切割机等先进设备的添置，推进了绿色造船、数字造船，使江苏金陵在硬件设施上具备与国内一流船厂比肩的实力。
创新赢得未来，科技助推发展。江苏金陵瞄准行业前沿科技，加快韩国技术的引进、消化和吸收，在升级转模“三步走”战略中走在前列。船体生产设计通过引进亚进模，实现了高空作业地面化、封闭作业敞开化、后续作业提前化。金陵船厂的精度造船起步于江苏金陵，2009年9月，以首条JJ92500散货船为载体，在韩国专家的具体指导下，通过对数切下料、外板加工、组立报检、焊前控制、完工检验等进行全程控制，船体精度明显改观。30%的分段在吊合后无需进行合拢口的修正即可进行焊接作业，70%左右的分段合拢口分段到位后仅需进行局部修正。目前，江苏金陵的精度控制开始向管系延伸。
在金陵船厂对江苏金陵实行经营计划、资产投资、资金财务、物资采购、设计工艺“五统一”管理的框架内，江苏金陵创新管理模式，按照区域化生产和现代化工艺流程实施总装造船，改变了过去那种以工种划分作业的组织形式。建立了以中间产品为单位，按照完整工艺阶段划分和“模块化”管理原则，实行区域分工、专业生产、定置管理、按序施工、封闭作业的管理模式。减少了层次和中间环节，做到了生产指挥一体化，形成了分工明确、职责清晰的管理体制。
