我国在高品质板（如汽车板、石油管线钢、硅钢、不锈钢等）领域尚未形成工业化生产技术,更无法与传统流程相比；同时其产量较低,一般双流薄板坯连铸生产线年产能力为160万~200万吨。所以本世纪的薄板坯连铸连轧生产线流程应该从以下几方面改进:
（1）在生产品种方面,改变以碳素钢、优质碳素结构钢、低合金钢为主的品种结构,生产更高档次的产品,如:汽车用钢、石油管线钢、电工钢、不锈钢等；
（2）在生产能力方面,改变薄板坯连铸单流年产量80万~100万吨的现状,将薄板坯连铸单流年产量提高到100万~150万吨,实现连铸工序与轧制工序的能力匹配；
（3）在产品规格方面,最终产品薄规格比率逐步提高,实现了最终产品的超薄规格化,如规格达到1mm以下的热轧板带,使高品质、钢成本进一步降低；
（4）在产品性能方面,通过洁净钢冶炼、高速连铸、高温直轧等技术的采用,实现最终产品组织性能的优化。
在连铸-连轧中,炼钢-热轧两个车间已紧密结合在一起,在生产流程中应特别关注这两个车间的高温热连接和配合协调。这种热连接应以600∋以上（对于近终形连铸-连轧工艺流程是950∋）实现每分钟物质流量的协调配合为目标。
在生产中对不同的生产流程应配置合理的工序和装备,努力做好上、下游工序容量性功能和强度性功能的对应匹配,并选择合理的缓冲、协调方法,使上、下游工序的物质流能在600∋（甚至950∋）以上实现分量级的流量平衡,确立原则如下:
（1）使间歇运行、准连续运行的各类工序（装置）融合到连续运行工序（装置）的运行节奏和行程中去；
（2）使间歇运行、准连续和连续运行的各类工序（装置）集成为一个准连续运行系统；
（3）在整体生产流程或区段（车间、分厂）流程中,确立间歇运行的工序服从准连续和连续运行的工序（装置）的原则；
（4）以整体生产流程集成优化原则把握区段流程集成,促使区段流程集成融合到整体生产流程中,进一步提高整体生产流程的准连续和连续程度。
本世纪的钢铁生产流程将由独立、断续的铸、轧和材料热处理3工序演变成相互交叉、相互融合的铸-轧-材一体化新流程。这种铸-轧-材一体化技术将是钢铁生产流程的发展主流方向之一。
