今年，为有效减少润滑不良造成的设备故障，酒钢技术人员首次引进国内电铲自润滑
轴承
并结合实际开展应用研究，大幅减少了电铲滑动轴承润滑维护次数，为西沟矿“5G+智慧矿山”建设提供了设备技术支持，为无人化矿山安全稳定运行奠定了坚实基础。
“原电铲滑动轴承使用通用的锂基脂，每天需要注油1次，安装后间隙为0.2mm—0.3mm，基本上使用1年左右就需要解体检修、更换，平均5人耗时3天才能完成轴承更换任务。”宏兴股份公司西沟矿采矿作业区设备工程师陈恺介绍说。除了需要每天注油外，为防止电铲滑动轴承因润滑不良造成故障，每天需要2人专门到现场润滑维护电铲，费时又费力。
为延长电铲润滑周期、有效减少润滑不良造成的设备故障，西沟矿在认真分析矿山生产实际的基础上，决定引进自动化程度更高的国内电铲自润滑轴承。基于WK4电铲各轴套服役工况的异同性，技术人员认真分析自润滑轴承的结构设计、材料选择、润滑与密封设计等关键因素，研究自润滑轴承制造技术并在电铲上进行工程应用试验，及时与原轴套进行对比研究。
按照国内电铲自润滑轴承的引进思路和方法，技术人员在6号铲支重轮进行了5个月15天的应用试验，6号电铲左侧为自润滑轴承，右侧为传统滑动轴承。试验过程中，自润滑轴承每14天注油一次，原滑动轴承每天注油一次；自润滑轴承平均磨损量为0.46mm，原滑动轴承磨损量为1.52mm。试验结果表明，自润滑轴承寿命高于原滑动轴承，润滑维护工作量进一步减少，自润滑轴承更加可靠耐用。
在改进型自润滑轴承使用期间，每次每个轴承注油周期均大于或等于14天，轴承可延长到两年解体检修1次，电铲行走系统平均10个月更换一次滑动轴承，远程电铲司机每两周到现场对电铲润滑1次，不仅满足了电铲长周期维护的要求，还降低了电铲检修任务量和检修安全风险，每年可节约检修成本20余万元。
在得出试验分析结果后，技术人员形成了电铲自润滑轴承的设计和加工技术规范，建立了电铲自润滑轴承的精准管理和维护方法，为在矿山生产区域大范围推广应用电铲自润滑轴承提供了技术支撑。
“10月份以来，电铲自润滑轴承在西沟矿电铲上得到了顺畅、高效应用，标志着国内电铲自润滑轴承首次在酒钢成功应用，滑动轴承润滑周期由1天/次延长至15天/次，电铲运转效率大幅提高，为无人化矿山的安全稳定顺行奠定了坚实基础。”陈恺说道。