近年来研究者在钢的微观组织模拟方面开展了大量的工作，已经建立了相关的物理冶金模型。按照现在的研究思路，H型钢热轧过程微观组织模拟预报模型应该由下列基本模块组成：（1）坯料加热过程的温度演变和晶粒长大动力学模型；（2）粗、精轧过程的温度、应力、应变和再结晶预报模型；（3）道次间隙的温度演变和晶粒长大动力学模型。
通过以典型规格H型钢的生产过程为例，分析利用现有的研究结果来调整和优化H型钢热轧工艺参数。目前，中型H型钢多采用X-H方法生产。为了调整和优化其热轧工艺过程，不能仅考虑热轧工艺参数对宏观轧制力参数的影响，还要考虑其对轧件内微观组织演化的作用。因此，在ABAQUS软件的基础上，利用基于稳态判断的数值分析流程，成功构建了能够对H型材任意轧制道次进行微观组织演化模拟的分析平台。并以某典型规格中型H型钢11道次的热轧过程为研究对象，详细分析了其粗轧过程中轧件内奥氏体晶粒直径、温度、动态再结晶区域、动态再结晶奥氏体体积分数以及道次间隙期间晶粒的演变和温度分布情。
结果显示：
（1）经过多道次粗轧过程后，H型钢截面各部位奥氏体晶粒均得到了不同程度的细化，但腹板和翼缘处晶粒的细化程度和分布情况差别较大。由于腹板处的塑性变形能够诱发动态再结晶的发生，有效细化了奥氏体晶粒，同时晶粒大小比较均匀；相反，翼缘处的奥氏体晶粒未能得到有效细化，晶粒粗大而且分布不均。所以，细化翼缘的奥氏体晶粒必须依靠后续的精轧连轧过程实现。
（2）粗轧结束后到入精轧的时间内，轧件内的奥氏体由于发生亚动态再结晶或者静态再结晶而长大，腹板晶粒由34μm长大到64μm，翼缘处最大的奥氏体晶粒直径由152μm长大到160μm。所以，为了有效利用粗轧对腹板奥氏体晶粒的细化作用，必须尽量减少粗轧后到入精轧机组的传送和切头时间。
（3）制定轧制规程时必须将不同部位奥氏体晶粒的演变过程及其特点考虑在内，粗轧规程以有效细化腹板晶粒为目标，对于翼缘只要保证其形状符合入精轧机组的要求即可；而精轧规程的制定则要重点实现翼缘处的晶粒细化。
（4）当所有道次的累积塑性变形达到一定程度，不同温度/变形条件下腹板奥氏体晶粒的最小直径均在30μm到50μm之间，在同样出炉温度的情况下，采用2m/s左右的轧制速度，腹板奥氏体晶粒的最小值趋于30μm。
