日前，首钢京唐供应管理部提前完成冷固球团提质扩产改造工作，并收到实效。改造后，冷固球团日产量由200吨提高到350吨至400吨，月产量达到1.2万吨，具有了将炼钢一次除尘灰全部加工成冷固球团的能力，每月可为公司创造经济效益400余万元。
冷固球团项目是用炼钢干法除尘灰生产炼钢所需冷却剂的生产线。该工艺原理是把炼钢干法除尘灰加水润湿，再加入一定比例的粘结胶，经过一定时间的仓储消化，再通过强力碾轧融合压制成型，并利用套筒窑热废气对成型半成品进行干燥以增加强度，然后经振动筛筛除小粒度及粉状物料，最终生产出具有成分稳定、粒度均匀和良好强度的产品——冷固球团。冷固球团作为炼钢冷却剂，替代部分烧结矿的加入量，实现固体废弃物回收利用，有效降低炼钢成本。
为持续提高产品质量，该部协同有关单位在10月份试生产过程中，针对生产线产品质量波动大、生产能力上不去等问题，组织专业技术人员按工艺、工序、操作等环节进行定点检测，通过层层检查、认真分析，他们对生产线存在的技术缺陷进行了补充完善，解决了制约生产的瓶颈问题：一是提高温度，满足原料消化条件。
他们在密封的消化仓下采用了增加采暖的方法，提高了钢仓外表温度，满足了原料消化基本要求。同时，他们还采取了冷水加热方式，帮助原料提高消化速度及温度，较好地解决了原料消化延时的问题。二是调整筛分面积，提高筛分效果。改造前，生产线所用的筛片只适用日产能力200吨的筛分要求。改造后，由于日产量达到了300吨以上，现有的筛子出现了筛分能力不足，并出现产品带灰过筛的情况，影响了原料质量。为此，他们对筛片孔径、过筛面积重新进行测算，对两道筛片进行了更换。通过改造，产品目前的含粉率大幅下降，满足了原料过筛的需要。三是控制水量，保证原料消化特性需要。根据电除尘灰的固有特性，炼钢一次除尘灰必须通过加水方式和较充足的时间，才能降低除尘灰中的白灰活性，满足生产要求。水量控制及消化时间的长短，是生产组织过程中的关键环节。为解决加水难关，他们组织专业技术人员连续跟班作业，重新标定和掌握加水量与原料消化时间的关系，水量对产品强度、湿度的影响等数据。根据这些数据，他们采取限位卡来限制水量控制阀开度，做到开有限制、查有依据。经过连续一周的检测，目前湿球含水率控制在1.8%至2%，初始平均强度由过去的250牛顿提高到400牛顿，有效解决了产品粉化问题。四是抓住重点环节，强化岗位操作。在冷固球团生产环节中，他们强调抓住原料加水、原料混碾、产品压制、产品装运等重要环节，加强岗位管理。他们利用班前会向岗位人员进行讲课，重点讲解消化料与返料配比关系;混碾干料、湿料和加胶的关系;压球机压力与产品强度的关系;产品装车时间控制与产品含粉率的关系。通过强化岗位操作培训，产品质量、产量有了显著提高。目前，第一道筛后的产品成球率由过去的15%，提高到现在的80%以上，成品含粉率降到10%至15%，产品质量得到炼钢作业部的肯定。
